ステンレスフランジの加工方法は？

ステンレス鋼フランジはパイプ接続によく使用され、その機能は次のとおりです。

• パイプラインの接続:2つのセクションのパイプラインをしっかりと接続することで、パイプライン システムが連続した全体を形成し、水、石油、ガスなどの長距離伝送パイプライン システムに広く使用されます。

• 簡単な設置とメンテナンス：溶接などの永久接合方法と比較して、ステンレスフランジはボルトで接合されるため、設置時に複雑な溶接設備や技術を必要としないため、操作が簡単で迅速です。配管部品の交換やメンテナンスを行う際は、ボルトを外すだけでフランジに接続された配管や機器を分離できるため、メンテナンスや交換が簡単です。

• シーリング効果：2つのステンレス鋼フランジの間には、通常、ゴム製ガスケット、金属巻きガスケットなどのシーリングガスケットが配置されます。フランジがボルトで締め付けられると、シーリングガスケットが圧縮されてフランジのシール面間の小さな隙間が埋められ、パイプライン内の媒体の漏れが防止され、パイプラインシステムの気密性が確保されます。

• パイプラインの方向と位置を調整します。パイプラインシステムの設計および設置中に、パイプラインの方向を変更したり、高さや水平位置を調整したりする必要がある場合があります。ステンレス鋼製フランジは、さまざまな角度のエルボ、縮小管、その他の配管継手と組み合わせて使用​​することで、パイプラインの方向と位置を柔軟に調整できます。

ステンレス鋼フランジの加工技術は一般的に次のようになります。

1.原材料検査：該当する規格に従って、ステンレス鋼材料の硬度と化学組成が規格を満たしているかどうかを確認します。

2. 切断：フランジのサイズ仕様に応じて、火炎切断、プラズマ切断、または鋸切断を行い、切断後にバリ、酸化鉄などの不純物を取り除きます。

3. 鍛造：切断ブランクを適切な鍛造温度まで加熱し、エアハンマー、摩擦プレスなどの装置で鍛造して内部組織を改善します。

4. 機械加工：荒加工では、フランジの外径、内径、端面を旋削し、0.5～1mmの仕上げ代を残し、ボルト穴は規定サイズより1～2mm小さく穴あけします。仕上げ工程では、部品を規定サイズに仕上げ、表面粗さはRa1.6～3.2μmに仕上げ、ボルト穴は規定サイズ精度にリーマ加工します。

5. 熱処理：加工応力を除去し、サイズを安定させ、フランジを550〜650℃に加熱し、一定時間後に炉で冷却します。

6.表面処理：フランジの耐食性と美観を高めるための一般的な処理方法は、電気メッキまたはスプレー塗装です。

7.完成品検査：関連規格に従い、測定ツールを使用して寸法精度を測定し、外観から表面品質を確認し、非破壊検査技術を使用して内部欠陥を検出し、適合性を確保します。