車両プローブハウジングの加工には、精度、耐久性、そして美観が求められます。以下に詳細を示します。加工技術:
原材料の選択
プローブハウジングの性能要件に応じて適切な原材料を選択します。一般的な材料としては、優れた成形性、機械的特性、耐候性を備えたABS、PCなどのエンジニアリングプラスチック、高い強度、優れた放熱性、耐衝撃性を備えたアルミニウム合金、マグネシウム合金などの金属材料などがあります。
金型設計と製造
1. 金型設計：車両プローブの形状、サイズ、機能要件に基づき、CAD/CAM技術を用いて金型を設計します。パーティング面、注湯システム、冷却システム、脱型機構など、金型の主要部品の構造とパラメータを決定します。
2. 金型製造：CNCマシニングセンター、放電加工機などの先進的な金型製造設備。金型の各部品を精密加工し、寸法精度、形状精度、表面粗さが設計要件を満たしていることを確認します。金型製造工程では、座標測定器などの検査装置を用いて金型部品の加工精度をリアルタイムで検出・制御し、金型の製造品質を確保します。
成形工程
1. 射出成形（プラスチックシェル用）：選択されたプラスチック原料を射出成形機のシリンダーに投入し、加熱溶融させます。射出成形機のスクリュー駆動により、溶融プラスチックは一定の圧力と速度で閉じられた金型キャビティ内に射出されます。キャビティ内に充填された後、一定時間一定の圧力下で保持され、冷却されてキャビティ内のプラスチックが完成します。冷却が完了すると、金型が開き、成形されたプラスチックシェルがエジェクタ装置を介して金型から排出されます。
2. ダイカスト成形（金属シェル用）：溶融した液体金属を射出装置から高速・高圧でダイカスト金型のキャビティ内に注入します。液体金属はキャビティ内で急速に冷却・凝固し、金属シェルの所定の形状を形成します。ダイカスト成形後、金属シェルはエジェクタによって金型から排出されます。
機械加工
形成されたハウジングは、精度と組み立ての要件を満たすために、さらに機械加工が必要になる場合があります。
1. 旋削：シェルの丸い表面、端面、内穴を加工して、寸法精度と表面品質を向上させます。
2.フライス加工：シェルの構造的および機能的要件を満たすように、シェルの平面、段差、溝、空洞、表面などのさまざまな形状の表面を加工できます。
3. 穴あけ加工：ネジ、ボルト、ナットなどのコネクタやセンサー、回路基板などの内部部品を取り付けるために、シェルにさまざまな直径の穴を加工します。
表面処理
耐食性、耐久性、筐体の美観、機能性を向上させるには、表面処理が必要です。
1. スプレー塗装：シェルの表面にさまざまな色と特性の塗料をスプレーして均一な保護膜を形成し、装飾、防錆、耐摩耗、断熱の役割を果たします。
2. 電気メッキ：クロムメッキ、亜鉛メッキ、ニッケルメッキなどの電気化学的方法によってシェルの表面に金属または合金のコーティング層を堆積し、シェルの耐腐食性、耐摩耗性、導電性、装飾性を向上させます。
3. 酸化処理：アルミニウム合金の陽極酸化処理、鋼のブルーイング処理など、シェルの表面に緻密な酸化膜を形成し、シェルの耐食性、耐摩耗性、絶縁性を向上させるとともに、一定の装飾効果も得られます。
品質検査
1. 外観検査：目視または拡大鏡、顕微鏡などのツールを使用して、シェルの表面に傷、隆起、変形、気泡、不純物、ひび割れなどの欠陥があるかどうか、シェルの色、光沢、質感が設計要件を満たしているかどうかを検出します。
2. 寸法精度の検出：キャリパー、マイクロメーター、高さ定規、プラグゲージ、リングゲージなどの一般的な測定ツール、および座標測定器、光学投影機、画像測定器などの精密測定機器を使用して、シェルの重要な寸法を測定および検出し、寸法精度が設計要件および関連規格を満たしているかどうかを判断します。
3. 性能試験：シェルの材料特性および使用要件に応じて、対応する性能試験を実施します。例えば、機械的特性試験（引張強度、降伏強度、破断伸び、硬度、衝撃靭性など）、耐食性試験（塩水噴霧試験、湿熱試験、大気暴露試験など）、耐摩耗性試験（摩耗試験、摩擦係数測定など）、耐高温試験（熱変形温度測定、ビカ軟化点測定など）、電気性能試験（絶縁抵抗測定、絶縁抵抗測定など）、誘電強度測定、誘電損失係数測定などです。
梱包と倉庫保管
品質検査に合格したシェルは、サイズ、形状、輸送条件に応じて梱包されます。輸送中および保管中のシェルの損傷を防ぐため、段ボール箱、ビニール袋、プチプチなどの梱包資材が通常使用されます。梱包されたシェルは、ロットと型番ごとに倉庫の棚に整然と並べられ、適切な識別記録が作成されることで、管理とトレーサビリティが確保されます。
投稿日時: 2025年1月15日